耐腐蚀性测试服务介绍

氯化橡胶涂料耐腐蚀性测试是通过模拟严苛环境条件，评估涂料在化学介质、盐雾、湿热等腐蚀环境下的防护性能的核心手段。该测试可量化涂层的耐渗透性、附着力保持率及基材保护效果，为船舶、化工设备、海洋设施等领域的防腐选型提供数据支撑，同时验证产品是否符合ISO、ASTM等国际标准及行业规范要求。

氯化橡胶涂料耐腐蚀性测试目的

验证涂层在特定腐蚀介质（如酸、碱、盐雾）中的长期防护能力，确保基材免受化学侵蚀导致的失效风险。

评估涂料配方中树脂、增塑剂、颜填料等成分的协同防腐性能，为产品优化提供数据支持。

满足船舶压载舱、石化管道等严苛应用场景的行业准入要求，确保工程项目的合规性与安全性。

氯化橡胶涂料耐腐蚀性测试方法

盐雾试验法：依据ASTM B117标准，使用5% NaCl溶液连续喷雾，评估涂层起泡、脱落及基材锈蚀情况。

化学浸泡法：将试样浸入硫酸、氢氧化钠等特定介质，通过失重率测定涂层的耐化学渗透性。

电化学阻抗谱（EIS）：测量涂层在电解质溶液中的阻抗模值，定量分析防腐性能衰减规律。

氯化橡胶涂料耐腐蚀性测试分类

按腐蚀介质分类：酸性腐蚀测试（pH≤3）、碱性腐蚀测试（pH≥11）、盐雾腐蚀测试。

按测试时长分类：加速腐蚀测试（72-1000小时）、长期暴露测试（1年以上户外曝晒）。

按评价维度分类：宏观形貌观察（GB/T 1766）、微观结构分析（SEM/EDS）、力学性能测试（划格法附着力）。

氯化橡胶涂料耐腐蚀性测试技术

循环腐蚀测试（CCT）：结合盐雾、干燥、湿热多阶段交替，模拟真实环境下的综合腐蚀效应。

局部阻抗扫描（LEIS）：检测涂层缺陷区域的微区腐蚀电流密度，定位防腐薄弱点。

拉曼光谱分析：追踪腐蚀过程中涂层成分变化，揭示氯化橡胶降解机理。

氯化橡胶涂料耐腐蚀性测试步骤

试样制备：按GB/T 1727标准喷涂至规定膜厚（通常150-200μm），室温固化7天后进行边缘密封处理。

预处理：清洁表面后划叉型切口（ISO 2409标准），切口深度需穿透至基材。

测试执行：将试样置于盐雾箱（温度35±2℃，湿度≥95%）或化学浸泡槽，按设定周期取样。

氯化橡胶涂料耐腐蚀性测试所需设备

盐雾试验箱：配备pH值自动调节系统，满足NSS、CASS等多种试验模式。

电化学工作站：具备10μHz-1MHz频率范围，支持极化曲线与阻抗谱测量。

涂层测厚仪：采用磁性或涡流原理，精度需达±1μm（ISO 2808标准）。

氯化橡胶涂料耐腐蚀性测试参考标准

ISO 12944-6:2018 色漆和清漆-防护涂料体系对钢结构的腐蚀防护-第6部分：实验室性能测试方法。

ASTM D6132-13(2021) 橡胶特性-氯化橡胶的化学分析标准试验方法。

GB/T 1771-2007 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定。

NACE TM0304-2004 循环盐雾/干燥试验标准方法。

ISO 9227:2022 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验。

ASTM G85-11 改进盐雾试验的标准实施规程。

ISO 4628-3:2016 涂层缺陷评估-起泡程度评级。

JIS K 5600-7-2 涂料耐液体性试验（浸渍法）。

DIN 55990-2 防腐涂料在化学侵蚀环境中的测试规范。

BS EN ISO 15711:2004 色漆和清漆-耐海水腐蚀性的测定。

氯化橡胶涂料耐腐蚀性测试注意事项

试样边缘必须用环氧树脂密封，避免毛细作用导致边缘腐蚀干扰测试结果。

盐雾试验中需每日检查喷嘴压力（0.7-1.4kg/cm²）与沉降量（1.5mL/80cm²·h）。

化学浸泡试验应控制溶液浓度波动范围≤±5%，温度偏差≤±1℃。

氯化橡胶涂料耐腐蚀性测试合规判定

中性盐雾测试2000小时后，划痕处单侧锈蚀宽度≤2mm（ISO 4628-8评级≤Ri2）。

10%硫酸溶液浸泡30天，涂层失重率应＜5%（GB/T 1763标准）。

电化学测试中|Z|0.01Hz值需＞1×10^9 Ω·cm²（ISO 16773-2判定标准）。

氯化橡胶涂料耐腐蚀性测试应用场景

船舶压载舱与船壳的防腐验证（需满足IMO PSPC标准）。

石油储罐内壁耐硫化氢腐蚀性能评估。

沿海桥梁钢结构在氯离子环境下的长效防护能力认证。

化工车间地坪涂料的耐酸碱飞溅性能测试。